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        注塑成型缺陷成因
        發(fā)布時(shí)間:2015-04-23 08:29:55

         1、充填不足(short shot)
          溶融之塑料經(jīng)射入模穴中,尚未灌滿時(shí)即已冷卻硬化,此種欠料之現(xiàn)象稱之為充填不足。
          -由機(jī)床引起的原因及對(duì)策
          1.射出能力不足
          機(jī)臺(tái)射出部能力確認(rèn)
          2.射出壓力太低
          提高壓力
          3.原料溫度低,流動(dòng)性差
          確認(rèn)加熱缸溫度及提高射出壓力
          4.原料供給量不足
          增加料量
          5.射出速度慢
          提高射速
          6.射出噴嘴部阻力大
          確認(rèn)孔徑及電熱能力
          7.螺桿進(jìn)料不良
          手動(dòng)進(jìn)料
          8.原料落下因難
          確認(rèn)清除原料團(tuán),降低入料口溫度
          9.螺桿射出逆流
          更新check ring(逆止環(huán))
          -由模具引起的原因及對(duì)策
          1.湯口設(shè)計(jì)不平均
          重新計(jì)算與修正
          2.湯口\流道\澆口設(shè)計(jì)過(guò)小
          重新計(jì)算及加大尺寸
          3.冷料儲(chǔ)井阻塞
          清除阻塞部位
          4.排氣不良
          追加逃氣設(shè)計(jì)
          5.模溫低
          減少冷卻水溫、水量
          6.成品肉厚太薄
          檢查排氣性或增加肉厚設(shè)計(jì)
          7.熱料道阻塞未通
          檢查電路及溫度并檢修
          8.模具冷卻不當(dāng)
          確認(rèn)水路系統(tǒng)并修改之
          -由原料引起的原因及對(duì)策
          1.材料本身流動(dòng)性差
          確認(rèn)或材料變更
          2.潤(rùn)滑處理不當(dāng)
          修正使用部位及量的多少
          3.離噴過(guò)多
          降低使用量
          2、毛邊(flash)
          塑膠料流出動(dòng)靜模之接合面,形成芒刺壯之現(xiàn)象,稱之為毛邊。
          -由機(jī)床引起的原因及對(duì)策
          1.射出壓力大
          降低壓力
          2.開(kāi)模壓力不足
          重新調(diào)整增加
          3.射出供料量太多
          降低射出供料量
          4.原料溫度高,流動(dòng)性過(guò)佳
          降低原料加熱溫度
          5.保壓時(shí)是過(guò)長(zhǎng)
          壓低保壓時(shí)間
          6.射出速度太快
          降低射出速度
          7.機(jī)臺(tái)動(dòng)靜模板平行度欠佳
          利用長(zhǎng)度規(guī)測(cè)量平長(zhǎng)度、調(diào)整
          -由模具引起的原因及對(duì)策
          1.公母模接合不良
          確認(rèn)平行度及合模線、調(diào)整
          2.合模面附著異物
          清除異物
          3.模具之投影面積太大
          重新計(jì)算機(jī)臺(tái)能力或換機(jī)
          4.模具老舊破損
          修補(bǔ)破損部位
          5.熱澆道溫度設(shè)定過(guò)高
          調(diào)整適當(dāng)?shù)臏囟?/span>
          -由原料引起的原因及對(duì)策
          1.材料本身的粘度低,流動(dòng)性良
          降低成型溫度、模具溫度或變更材質(zhì)
          3、縮水(sink mark):
          此種現(xiàn)象在成型品表常會(huì)發(fā)現(xiàn)到,其發(fā)生之主要原因系原料在準(zhǔn)卻過(guò)程中,體積向肉厚的中心部逐漸收縮,而造成成品表面的凹陷狀況。特別是肉厚特別大的部位,其表面更加明顯。
          -由機(jī)床引起的原因及對(duì)策
          1.射速太慢
          提高射出速度
          2.射壓偏低
          提高射出壓力
          3.保壓時(shí)間不足
          增加保壓時(shí)間
          4.原料供應(yīng)量不足
          增加原料供應(yīng)量
          5.原料溫度偏高
          降低原料加熱溫度
          6.射出噴嘴太長(zhǎng)或孔徑太小
          更換短噴嘴或增大噴嘴孔徑
          7.射出噴嘴與模具湯口未吻合
          重新校正中心度及圓弧度
          8.射出噴嘴部溫度低
          提高噴嘴溫度
          9.開(kāi)模太早、冷卻不足
          增加冷卻時(shí)間
          10.熱流道溫度低
          提高熱流道之溫度
          11.射出時(shí)原料產(chǎn)生逆流
          螺桿逆止環(huán)更換
          -由模具引起的原因及對(duì)策
          1.模具溫度太高
          增加冷卻水路或降低水路
          2.模具溫度不一局部過(guò)高
          確認(rèn)水路循環(huán)系統(tǒng)或增減
          3.湯口或流道細(xì)小
          重新計(jì)算及修改湯口或流道
          4.模穴有特別厚肉的部位
          增加厚肉部位之流道
          5.肉厚設(shè)計(jì)不均一或不適當(dāng)
          依肉厚比例修正
          -由原料引起的原因及對(duì)策
          1.原料流動(dòng)性太好
          修正成型條件配合或變更村質(zhì)或規(guī)格級(jí)數(shù)
          2.原料收縮率太高
          4、流道痕(flow mark)
          熔融的原料
          射入模穴后,以進(jìn)料點(diǎn)為中心,呈現(xiàn)年輪狀紋路的現(xiàn)象。
          -由機(jī)床引起的原因及對(duì)策
          1.原料溫度低,流動(dòng)性不夠
          提高原料加熱溫度
          2.射出速度慢
          提高射出速度
          3.射出噴口太長(zhǎng)、孔徑太小
          適當(dāng)修正孔徑、更換合適品
          4.保壓壓力低
          提高保壓壓力
          5.保壓時(shí)間不足
          增加保壓時(shí)間
          6.原料供應(yīng)略不足
          略增加計(jì)量值
          7.剛成型時(shí)冷料流入
          可以松退來(lái)防止冷卻出現(xiàn)
          8.射出噴口部溫度低
          檢修噴口部電熱圈及能力
          -由模具引起的原因及對(duì)策
          1.模溫偏低
          確認(rèn)后再適提高
          2.模具冷卻不當(dāng)
          確認(rèn)整個(gè)水路系統(tǒng)再修正
          3.冷料儲(chǔ)陷設(shè)計(jì)太小
          增大冷料儲(chǔ)陷部位
          4.脫氣不良
          增加逃氣槽設(shè)計(jì)或追加pin
          5.熱澆道溫度偏低
          適當(dāng)提高溫度
          -由原料引起的原因及對(duì)策
          原料本身之流動(dòng)性差
          修正成型條件來(lái)配合變更規(guī)格級(jí)數(shù)或材質(zhì)
          5、銀線(silver streak):
          成品表面出現(xiàn)隨著原料流動(dòng)方向的銀白色線條之狀況。
          -由機(jī)床引起的原因及對(duì)策
          1.射出能力不足
          確認(rèn)射出容量/可塑化能力
          2.原料加熱溫度太高產(chǎn)生熱分解
          降低原料加熱溫度
          3.射出速度太快產(chǎn)生熱分解
          降低射出速度
          4.射壓太高產(chǎn)生熱分解
          降低射出壓力
          5.背壓不足卷入空氣
          提高背壓
          6.原料加熱時(shí)間太長(zhǎng)產(chǎn)生熱分解
          降低原料加熱溫度或時(shí)間
          7.原料加熱溫度低熔不均
          提高原料加熱溫度
          8.螺桿轉(zhuǎn)速太快產(chǎn)生熱分解
          降低螺桿回轉(zhuǎn)r.p.m值
          9.螺桿不潔殘留他料所致
          徹清除螺桿內(nèi)異物異質(zhì)
          -由模具引起的原因及對(duì)策
          1.模具溫度低
          可先行預(yù)熱模具
          2.排氣不良不順
          追加頂出梢或逃氣槽
          3.湯口位置不適當(dāng)
          重新確認(rèn)與修正
          4.湯口、流道、澆口設(shè)計(jì)太小
          重新確認(rèn)與變大尺寸
          5.冷料儲(chǔ)陷設(shè)計(jì)太小
          重新確認(rèn)與變大尺寸
          6.肉厚設(shè)計(jì)不良
          重新確認(rèn)與修正
          7.模面殘留水份或過(guò)多之潤(rùn)滑劑
          徹底去除水份\適當(dāng)潤(rùn)滑劑
          -由原料引起的原因及對(duì)策
          1.原料含水份及揮發(fā)物質(zhì)多
          以干燥設(shè)備預(yù)熱干燥
          2.材料受空氣濕度影響混合一起
          先預(yù)熱干燥提高機(jī)臺(tái)背壓
          6、表面霧狀痕(cloudym appearance)、光澤不良(lusterless):
          成品光澤面的部分,出現(xiàn)類似云霧狀的白色現(xiàn)象。
          -由機(jī)床引起的原因及對(duì)策
          1.原料熔融程度不均勻、部分過(guò)熱
          增加原料加熱時(shí)間使之均勻
          2.射出噴嘴太冷
          檢修噴嘴部電熱片及提高溫度
          3.射出噴嘴孔徑太小
          適當(dāng)修改孔徑或更換合適品
          4.射出速度太快或太慢
          適當(dāng)調(diào)整射出速度
          5.原料過(guò)熱分解
          降低原料加熱溫度或時(shí)間
          -由模具引起的原因及對(duì)策
          1.模溫過(guò)高或過(guò)低或不均
          檢查水路、水溫及水量并修正之
          2.湯口、流道、澆口過(guò)小
          重新確認(rèn)與修改
          3.冷料儲(chǔ)陷設(shè)計(jì)過(guò)小
          重新確認(rèn)與修改
          4.模面附著水份或油質(zhì)
          清潔及擦拭模面及頂出梢
          5.排氣不良
          追加頂出梢或逃氣槽
          6.離型劑使用過(guò)多
          減少離型劑之量
          -由原料引起的原因及對(duì)策
          1.原料本身含水份或揮發(fā)物
          預(yù)備干燥
          2.潤(rùn)滑劑中含揮發(fā)物所影響
          適當(dāng)?shù)販p少潤(rùn)滑劑使用量
          3.不同材料混合造成
          更新材料
          7、融接線(weld line):
          塑料射入模具中,流經(jīng)流道,面后再會(huì)合而成的細(xì)線。
          -由機(jī)床引起的原因及對(duì)策
          1.原料溫度偏低\流動(dòng)性不足
          提高原料加熱溫度
          2.射出噴嘴溫度太低
          檢修噴嘴部電熱片及提高溫度
          3.射出壓力低
          提高射出壓力
          4.射出速度慢
          提高射出速度
          -由模具引起的原因及對(duì)策
          1.原料流動(dòng)距離太長(zhǎng)
          提高模具溫度或增加流道數(shù)
          2.模具溫度太低
          提高模具溫度
          3.湯口位置及數(shù)量不當(dāng)
          重新計(jì)算與修正
          4.湯口、流道、澆口太小
          重新計(jì)算與修正
          5.冷卻時(shí)間太長(zhǎng)
          縮短冷卻時(shí)間
          6.排氣不良
          追加頂出梢或逃氣槽
          7.離型劑使用太多
          以少量多次來(lái)改善
          -由原料引起的原因及對(duì)策
          1.原料本身含水份或揮發(fā)物
          預(yù)備干燥時(shí)間加長(zhǎng)
          2.原料流動(dòng)性不良
          提高原料溫度
          3.原料硬化速度快
          提高模具溫度
          4.潤(rùn)滑劑不良或用量過(guò)多

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